Apple nutzt erstmals bei der Fertigung der Apple Watch Ultra 3 und Series 11 ein neues 3D-Druckverfahren mit recyceltem Titan. Das Unternehmen erreicht damit deutliche Fortschritte bei Materialeffizienz und Nachhaltigkeit.
3D-Druck bei der Apple Watch: Vom Prototyp zur Massenfertigung
Was als Gedanke begann, entwickelte Apple zu einem industriellen Prozess: Titan-Gehäuse werden seit 2025 vollständig im 3D-Druck-Verfahren gefertigt. Kate Bergeron, Vizepräsidentin Produktdesign, erklärt, wie Apple kontinuierlich Prototypen entwickelte, Prozesse optimierte und Daten sammelte, um den Sprung in die Serienfertigung zu sichern. Ziel war es, den hohen Qualitätsansprüchen gerecht zu werden und eine industrielle Produktion zu ermöglichen. Die diesjährigen Modelle, Ultra 3 und Series 11, entstehen aus 100 Prozent recyceltem Titanpulver – ein Meilenstein für das Unternehmen und die Branche.
Gerade bei der Apple Watch Ultra 3 lag der Fokus auf Haltbarkeit und minimalem Gewicht, während die Apple Watch Series 11 mit makellosem Finish überzeugen soll. Beide Modelle setzen stärker auf Nachhaltigkeit, ohne bei Leistung oder Materialqualität nachzulassen.
Apple 2030: Neue Technologie für Nachhaltigkeit
Sarah Chandler, Vizepräsidentin für Umwelt und Lieferketteninnovation, verweist auf Apples Klimaziele: Bis 2030 will das Unternehmen komplett CO₂-neutral wirtschaften, inklusive Produktion und Lieferkette. Die Stromversorgung für die Herstellung der Apple Watch kommt schon jetzt aus erneuerbaren Quellen wie Wind- und Solarenergie.
Das neue additive Fertigungsverfahren bringt große Einsparungen. Beim 3D-Druck werden Titanpulverschichten übereinandergelegt, so dass die Form nahezu der Endkontur entspricht. Im Gegensatz zum früheren subtraktiven Schmiedeverfahren, bei dem viel Material abgetragen wurde, benötigen die neuen Gehäuse rund 50 Prozent weniger Rohmaterial. Laut Apple lassen sich aus der bisherigen Materialmenge nun doppelt so viele Uhrengehäuse fertigen, was dieses Jahr mehr als 400 Tonnen Roh-Titan einspart.
Technische Innovationen ermöglichen neue Designoptionen
Apple setzt seit rund zehn Jahren auf 3D-Druck-Experimente und entwickelte die Technologie nun für die Serienfertigung weiter. Für die Gehäuseproduktion werden Titanblöcke zu feinem Pulver verarbeitet; der Sauerstoffgehalt im Pulver muss exakt reguliert werden, um unerwünschte Reaktionen bei Hitze zu vermeiden.
Die 3D-Drucker nutzen sechs Laser gleichzeitig und tragen über 900 Schichten auf, um ein einzelnes Gehäuse zu fertigen. Nach dem Drucken folgen mehrere Reinigungsschritte, bei denen überschüssiges Pulver entfernt wird. Mit einem dünnen Draht und unter Kühlung werden die einzelnen Gehäuse separiert, bevor eine automatisierte Prüfung Maße und Designvorgaben kontrolliert. Nur fehlerfreie Gehäuse gehen in die Endbearbeitung und Montage.
Durch 3D-gedruckte Strukturen im Inneren lassen sich nun auch bisher schwer zugängliche Zonen gestalten. Beispielsweise konnte Apple so die Verbindung von Kunststoff und Metall im Antennengehäuse der Mobilfunkmodelle optimieren. Diese Designfreiheit eröffnet neue Möglichkeiten, etwa bei der Entwicklung des USB-C-Anschlusses des iPhone Air – auch dort setzt Apple auf 3D-gedruckte Titangehäuse.
Mit dem Einsatz des 3D-Drucks will Apple Standards in der Branche setzen. Alle Komponenten werden auf Funktion, Design und Haltbarkeit geprüft. Das Ziel bleibt: Nachhaltige Produkte mit hoher Qualität – für Benutzer:innen und den Planeten.
Via: Apple-PR
Titelbild: Apple
